地铁盾构隧道不可避免地要经过含水量较高的地层，所以必将受到地下水的侵害。如果没有可靠的防水、堵漏措施，地下水就会侵入隧道，影响其内部结构与附属管线，乃至危害到地铁的运营和降低隧道使用寿命。
地铁管片漏水怎样堵漏最有效？本文为地铁堵漏公司编制的盾构隧道堵漏施工方案，指导盾构隧道堵漏施工，确保隧道的防水质量效果。
一、盾构隧道渗漏现象及原因
1.盾构隧道渗漏现象
隧道内部管片环纵缝、管片吊装孔、盾构隧道与联络通道接缝和洞门会出现不同程度的渗漏，根据地铁堵漏公司总结，渗漏情况基本可以分为以下几种：
（1）接缝处管片表面湿渍，这种渗漏为整个隧道渗漏的主要形式；
（2）管片接缝出现滴漏或成线流；
（3）管片吊装孔有渗漏；
（4）管片因出现破损出现渗漏；
（5）盾构隧道与联络通道和洞门接缝渗漏。
2.对于盾构隧道渗漏原因，分析如下：
（1）在管片生产过程中，设置密封垫的沟槽部位混凝土不密实有水泡、气泡、微裂纹等缺陷，管片拼装完成后，水绕过密封垫，从水泡、气泡孔处渗漏进来。
（2）由于密封垫粘贴质量不好或在粘贴密封垫后直接下井拼装，在拼装过程中，密封垫部分脱落，两管片间密封垫挤压不密实，造成该处渗漏水。
（3）在拼装过程中，管片发生了碰撞，使止水条脱落或断裂，使密封垫没有形成闭合的防水圈。
（4）相邻管片止水密封垫不能完全密贴或者已错开。
（5）止水密封垫上粘有泥土，在管片安装前未冲洗干净。
（6）管片边角处破损处过深，止水密封垫未受挤压而起不到防水作业。
（7）K块位纵缝过宽。
（8）管片脱出盾尾以后，由于管片上浮，使管片错台量大于最大设计值10mm，使相邻两管片间密封垫错开使有效接触面不够，造成管片渗漏水。
（9）管片背后注浆的质量差、填充不密实，不能使围岩和衬砌整体协调受力，造成受力不均，局部变形过大，首道防水层失去作用而引起渗漏水。
（10）管片在运输、拼装过程中，受到挤压、碰撞，造成缺边掉角。
（11）管片拼装质量差、螺栓未拧紧，造成接缝张开过大；手孔、注浆孔等薄弱部位封孔质量差，螺栓孔未加防水密封垫圈等。
二、地铁堵漏公司防水堵漏施工技术
（1）二次注浆堵漏：对于明显渗漏严重的管片，利用管片上的二次注浆孔，向管片背后压注双液浆进行堵漏。
（2）管片点装部渗漏堵漏：采用压力注浆法，灌注改性环氧树脂浆液，环氧树脂胶泥缝外封闭处理。
（3）管片接缝渗漏堵漏：采用压力注浆法，灌注超细水泥浆及改性环氧树脂浆液，环氧树脂胶泥缝外封闭处理。
（4）管片裂缝渗漏堵漏：采用压力注浆法，灌注改性环氧树脂浆液，环氧树脂胶泥砼外封闭处理。
三、堵漏施工工艺
1.二次注浆堵漏施工工艺流程
处理施工基面→建立压力注浆系统→灌注双液浆→注浆结束后拆除机具→清洁处理基面→验收
2.管片点装部渗漏堵漏施工工艺流程
处理施工基面→建立压力灌浆系统→灌注双改性环氧浆液→铲除灌浆系统凸出平面部分→建立改性环氧胶泥密封层→清洁处理基面→验收
3.管片接缝渗漏堵漏施工工艺流程
清洗缝口→处理施工基面→建立压力灌浆系统→压注超细水泥浆→铲除湿浆系统凸出平面部分→建立改性环氧胶泥密封层→清洁处理基面→验收
4.管片裂缝渗漏堵漏施工工艺流程
化学处理施工基面→钻孔、埋咀→建立高强压力灌浆系统→止缝封闭→压力灌注改性环氧树脂浆液→铲除灌浆凸出平面部分→砼面化学处理→建立改性环氧密封层→修复饰面→场地清洁→检查验收
四、地铁各渗漏部位的堵漏施工方案
1.二次注浆堵漏
（1）堵漏前准备工作
①检查具体渗漏部位并做好相应记录。
②准备好堵漏工具：梯子、冲击钻、注浆头、卡子、阀门、注浆泵、导管、水桶等。
③准备好堵漏材料，普通硅酸盐水泥、水玻璃、自来水等。
（2）双液浆的调制
水泥浆的配比：水泥：水：水玻璃=150g：60ml：108.4ml（水泥浆、水玻璃体积比为1：1）。
（3）堵漏时的操作顺序
通过二次注浆对漏水、渗水比较严重的地方进行堵漏。
①装入注浆头→用冲击钻开二次注浆口→上好卡子→将卡子与注浆机出浆口连接→开机进行注浆。
②注浆完毕，拆卸机具：关闭注浆机→关闭注浆头阀→管路泄压→先泄水玻璃液压，再泄水泥浆液压→从管片上卸下注浆管（注浆头保留不动）→清洗管路→拆卸管路→拆卸注浆头和阀门→旋紧注浆孔管塞（注浆管塞装上密封圈）。
③注浆结束后，要进行清理饰面，进行验收。
④堵漏过程中要控制好二次注浆的压力（理论为0.1~0.4MPa）和二次注浆的注浆量，确认管片没有漏水渗水后方可停止。
2.管片环缝及纵缝渗漏水处理
（1）用钢丝刷清除环缝及纵缝缝隙内的浮泥、泥垢。
（2）查清渗漏的部位，在渗漏部位两端钻终止孔，孔径0.6cm，孔深至管片密封垫位置。
（3）压入环氧乳液防水胶泥，封终止孔。
（4）对拼缝按35cm的距离布注浆孔，并插入8mm的铝管，铝管埋入深度2cm，采用乳氯丁胶乳胶水泥砂浆封缝嵌缝埋管。
（5）注入改性环氧化学灌浆液，依次注浆，注浆压力0.4~0.5MPa，达到压力后闭管待凝。
（6）闭管待凝8~12小时后进行检查孔口管。如孔口管不饱满时，进行二次或多次重复注浆，以确保注浆质量。
（7）待凝结后拆除铝管做缝面修饰处理，以确保管片结构的质量和外观要求。
3.管片裂缝渗漏水处理
（1）清除积水及碳酸钙粘附物，检查渗漏源，并做好标记。
（2）铲除找平层直至原混凝土面，以裂缝为中心，左右各宽50mm。
（3）凿“U”型槽，从裂缝向左右两侧各宽20mm、深50mm。
（4）化学处理施工混凝土面，要求牢固、无积水、无杂物。
（5）筑造压力注浆系统，间距300~400mm，用速硬微膨胀水泥封闭，待12h固化后，将高压灌浆管道连接到灌浆机上试压。
（6）经压力测试密封合格后，将改性环氧树脂补强浆液按配比配好并放入灌浆机中，渐进加压使缝隙空腔内充满浆液。
（7）当相邻灌浆嘴冒浆后结束注浆，并迅速将高压灌浆胶管扎好以防浆液外溢，如此反复操作直至完成所有孔的灌浆为止；12h后检查整体堵漏效果。
（8）在混凝土面涂刷化学处理剂，要涂刷均匀，不得漏刷，保持3h以上。
（9）施工环氧胶泥密封层，修复饰面层，整体检查验收。
4.管片蹦块处渗漏水处理
（1）清除蹦块和松动的混凝土碎屑，查找渗漏位置并进行钻孔。
（2）钻孔后埋入Φ8mm铝管，铝管埋入深度20cm，采用氯丁胶乳水泥砂浆封孔埋管。
（3）采用改性环氧灌浆液进行注浆，注浆压力0.4~0.5MPa，达到压力后闭管待凝。
（4）待凝8~12小时后进行检查孔口泡管，不饱满的进行二次或多次注浆，至到泡管浆液饱满。
（5）待凝3~7天后拆管，清除嵌填凸出的封闭水泥，用环氧胶泥填补混凝土至基面。对基面进行处理，以确保管片外观符合要求。
5.螺栓孔及吊装孔渗漏水处理
（1）卸松螺栓孔的螺帽。
（2）清除螺栓孔中的浮泥、泥垢、锈迹。
（3）用氯丁胶乳聚合物水泥砂浆封闭一端出口，并从另一端出口插入小铝管（Φ8mm）用氯丁胶乳聚合物水泥砂浆封闭。
（4）在相应的拼缝对应螺栓两边，钻终止孔，孔径12mm，孔深到管片密封垫。
（5）采用改性环氧化学灌浆液进行注浆，注浆压力0.3~0.4MPa。
（6）待凝8~12小时后进行检查孔口泡管，不饱满的进行二次或多次注浆，至到泡管浆液饱满。
（7）待凝5~7天后拆管，清除嵌填凸出的封闭水泥，用环氧胶泥填补混凝土至基面涂上氯丁胶乳水泥砂浆，安装对接螺检帽，更换胶圈（采用氯化聚乙烯橡胶垫）。
（8）对螺栓孔位置的管片进行修复，以确保管片结构的质量和外观要求。
（9）对吊装孔采用双快水泥砂浆对吊装孔进行封堵，封堵完后拧上塑料螺堵，交管片残留的水泥浆清理干净。
6.盾构隧道接口渗漏水处理
盾构隧道接口出现渗水，主要是由于混凝土不密实，施工缝未处理好及防水层局部有破损等原因造成的，水源主要是为洞身穿越围岩的基岩裂隙水，针对这种现象，地铁堵漏公司采用改性环氧化学灌浆液对裂缝及混凝土不密实部位进行灌浆，并用速凝微膨胀水泥快速封口的方法进行补强、补漏。施工方案如下：
（1）仔细观察接口施工缝及裂缝渗漏水位置，并用符号作上标记，然后沿渗水缝凿成约6cm深和5cm宽的“V”型灌浆槽缝。
（2）对缝隙内表面松散的污泥清理干净，再用钢丝刷将基面冲洗干净，直至板裂缝全部裸露，待下一道工序施工。
（3）在已清理干净的“V”型槽内布置灌浆咀，每米布三个，灌浆咀直径为Φ8mm铝管，然后用速凝微膨胀水泥浆（0.5：1）用力封堵于灌浆槽上。
（4）利用预埋好的灌浆咀接上灌浆机，将改性环氧化学灌浆材料徐徐倒入灌浆机的容器中，慢慢手动加压，注浆压力控制在0.4MPa内，注浆完成后，迅速将灌浆管绕成S状扎住，以防浆液流出。竖缝灌浆应从下而上进行灌注，中间不允许间断。
（5）灌浆24小时后方可拔出浆灌浆咀，用1：2.5水泥砂浆找平复原，以保证接缝的外观。
